Tutaj mamy inną historię z klientem, który posiada bardzo dużo SKU w swoim portflolio. Produkcja jest częściowo liniowa - zorganizowana na montażu ze stanowiskami z dobrze zbilansowanym NVA i częściowo gniazdowe w przygotowaniu półproduktów gdzie to NVA jest trudniejsze do zbilansowania.

Ustalanie NVA na linii montażowej jest stosunkowo łatwym procesem ale wymagającym poświęcenia trochę czasu na obserwację próbki montażu.

Jeśli mamy odpowiednio zorganizowane potokowe stanowiska produkcyjne - w których jest określone jak składać poszczególne elementy produktu (czyli jasne instrukcje z oznaczonymi indeksami i najlepiej wizualizacjami). Dodatkowo ważnym jest, żeby przed pomiarem NVA były materiały na miejscu przygotowane - wg. planu, który jest zamrożony na kilka h. Niedopuszczalna jest sytuacja w której podczas pomiaru NVA na linii wpadają tzw. ważne zlecenia - czyli wchodzi coś z poza kolejki, wtedy obserwujemy całkowicie zaburzony proces - operatorzy odchodzą od stanowisk przygotowując inny produkt - czyli dodatkowe NVA - niby oczywiste ale uwierzcie mi nie dla wszystkich.

Operator jest na stanowisku i to obowiązkiem kadry zarządzającej jest tak mu przygotować prace żeby przynosił ze swoich działań jak najwięcej VA nie NVA a brak jasnych instrukcji i brak przygotowanych surowców odchyla nam strukturę w tą niekorzystną stronę.

Ustalenie NVA na stanowiskach gniazdowych nie utylizowanych w 100% jest już dużo ciekawsze. Po zestawieniu wszystkich operacji w przepływie procesu (bo zakładam, że tworzenie mapy procesu / przepływu procesu mamy opanowany - jeśli nie to możemy dać osobny wpis :D) i dokładnie określony normatyw dla półproduktu / produktu to musimy się zabrać za odpowiednie harmonogramowanie zleceń i przypisanie operatorów.

Jak wiemy rodzajów produkcji i maszyn jest wiele ale chcemy tutaj zwrócić uwagę na organizację gniazdową - półmaszynowej (półautomatycznej) produkcji nie zawsze wszystkie osoby są utylizowane w pełnym czasie pracy i daje to możliwość pracy na zakładkę we współpracy z innymi maszynami. Odpowiednie umiejscowienie maszyn umożliwia obsługę przez jednego operatora kilku maszyn - jasne może się to wydawać oczywiste dla niektórych czytelników ale pamiętajmy, nie wszyscy mamy takie same doświadczenia i nie pracowaliśmy we wszystkich branżach. Umiejscowienie jednego operatora dla kilku maszyn musi mieć swoje odzwierciedlenie w planowaniu - nie możemy dać np. jednego operatora do obsługi na kilku gniazdach wspólnych maszyn np. po jednej z każdego gniazda - dlatego struktury w firmie powinny być odpowiednio utworzone - np.

Gniazdo nr. 1 -

Maszyna 1, Maszyna 2, Maszyna 3

Gniazdo nr. 2 -

Maszyna 4, Maszyna 5, Maszyna 6

Gniazdo nr. 3 -

Maszyna 7, Maszyna 8, Maszyna 9

Jak powinno to wyglądać w strukturze podstawowej :

]BOO powinno zawierać jeden czas (VA + NVA) dla przepływu gniazda nr. 1, drugi czas dla przepływu gniazda nr. 2 ect. - wtedy poprzez narzucenie planowaniu określonej struktury produktu ograniczamy możliwość zwiększenia NVA na danym stanowisku.

Jeśli mamy przebieg mieszany pomiędzy maszynami to wszystko zależy od tego czy mamy pełną ilość pracowników na linii czy nie - poniżej wyjaśnienie.

Planowanie a NVA

Wszystko ładnie pięknie jak mamy stałą ilość takich samych zamówień i pełna obciążenie produkcji ale .... i jak to mówią diabeł tkwi w szczegółach - opiszę jak udaje się to rozwiązać w niektórych branżach oczywiście nie będzie to remedium na wszystkie problemy produkcyjne ale może uda się naprowadzić na pewien schemat myślowy.

Urządzenia / programy do planowania mogą poruszać się wg. z góry ustalonych reguł i zasad - ale trzeba je najpierw utworzyć sprawdzić, że działają i dopiero zaimplementować poprzez planowanie - jeśli nie to problem zostanie przesunięty na produkcję żeby poradzili sobie ze wszystkim i uderzanie ich młotkiem jak się nie wyrobią - ale chyba nie o to chodzi ;-P

Postaram się opisać najtrudniejszy przypadek - mamy produkt, który jest tworzony na Maszynie 1, Maszynie 5 oraz maszynie 8 i 9.

Standardowo planowanie przyjmie tylko czas wykonawczy na poszczególnych maszynach i zrobi sumę - co będzie odzwierciedlało całkowitą wartość VA w produkcie - co się dzieję natomiast z NVA? (NVA jest dobierane bardzo często do standardowego przepływu i pełnej obsady)

Pytanie 1 - czy mamy pełną obstawę na wszystkich maszynach - wtedy sprowadza się to tylko do zarzadzania półproduktem pomiędzy gniazdami - butterfly musi mieć więcej pracy - NVA zostaje na tym samym poziomie (nie powinno być wpływu na lead time)

Pytanie 2 - czy odległości pomiędzy maszynami są na tyle małe, że nie wpłynie na NVA? jeśli tak to jak bardzo ? można zrobić raz czy dwa fotografię dnia i ustalić nowe NVA dla tego akurat procesu - i to byłaby najwłaściwsza droga - ale jeśli mamy takich kombinacji więcej? co proponujemy klientom i sprawdza się to w większości przypadków?

Narzucić dodatkowy czas do sumy czasu VA np. VA = 5 min, NVA (standardowe) = 2 min, suma 7min * 1,2 (20% więcej na dodatkowe czynności przygotowawczo zakończeniowe) i sprawdzenie po miesiącu jak wyglądają lead time na produkcji - wtedy dopiero fotografia dnia i poprawka dla 4 najbardziej powtarzających się schematów, wiem uproszczenie ale to jest przykład - każda produkcja jest inna chodzi tylko tutaj o zawarcie schematu myślowego nad rozwiązaniem problemu. Taka reguła może być wprowadzona większości nowych systemów planowania w bardzo prosty sposób do wprowadzenia - a nawet jeśli planujemy w excelu to też można to szybko zaimplementować.

Powyższy opis podkreśla jak ważna rola jest na osobie, która zarządza procesem bezpośrednio na produkcji brygadziście i osobie która roznosi prace - to oni są kluczowymi zawodnikami w tej grze i najbardziej wpływają na produktywność - w jaki sposób odpowiednio zorganizować pracę tych dwóch najważniejszych funkcyjnych stanowisk opiszemy jak poradziliśmy sobie z tym problemem w innym artykule.

Mam nadzieję, że się podobało! zapraszam do dyskusji!